南京凯盛拥有一个专业全面、技术精湛、具有创新和团队精神的研发团队，公司专职技术开发人员有100多人，其中，教授级高级工程师有30多人，高级工程师90多人，硕士、博士研究生60多人，在中国建材集团技术中心的大力支持下，开展自主创新工作。
多年来，南京凯盛坚持走产学研结合之路，与同济大学、东南大学、南京工业大学、南京航空航天大学、日本三菱公司、丹麦史密斯等高�？蒲谢辜肮谕庵笠悼构惴航涣骱兔芮泻献�。通过内部科技创新及多方位的对外技术合作，已开发完成了各种规模具有自主知识产权的水泥烧成系统。其中，泰安中联5000t/d生产线烧成系统、徐州中联二期10000t/d生产线烧成系统、土耳其6000t/d生产线以高硫石油焦为燃料的带双预燃室的烧成系统、沙特5000t/d生产线以重油为燃料的烧成系统、罗江利森2500t/d生产线以电石渣部分替代石灰石为原料的烧成系统、上高南方5000t/d生产线以100%无烟煤为燃料的烧成系统等均由南京凯盛自主开发，系统各项指标达到国内领先水平和国际先进水平。
近5年来，南京凯盛顺应水泥工业绿色智能制造与节能减排的潮流，积极响应中国建材联合会“两个二代”关于“第二代新型干法水泥”的研发要求，从工艺、设备、控制技术、技术经济指标等多方面完成对第一代新型干法水泥技术的全面超越。自主开发的低能耗熟料烧成技术、高效料床粉磨技术、高效低排智能环保技术、废弃物处置与利用技术、水泥工业智能化技术等成功应用于国内百余条生产线，部分技术实现了行业新突破，弥补了行业空白。
长期以来，南京凯盛致力于节能减排技术及装备的研究开发及推广应用，拥有近200项专利。KS型高效低阻型五级旋风预热器及多喷腾分解炉、第三代空气梁推动篦式冷却机、高效推动篦式冷却机、双旋流多通道煤粉燃烧器、KGP型熟料辊式破碎机、NTC型水泥窑增湿喷雾系统、PF2020型反击式破碎机、水泥外循环立磨、带中段辊破的列进式冷却机、原料辊压机、10000t/d单分解炉双系列预热器、大型水泥管磨机系统等产品通过了江苏省高新技术产品认定。齿辊式粘土破碎机、KVM-P系列预粉磨立磨、KSRP原料辊压机、KGP高温型熟料辊式破碎机、KC4新型高效篦式冷却机、低NOx燃烧及烟气脱硝技术等装备均已投入使用于百余条水泥生产线。外循环立磨装备及核心部件、三种外循环粉磨工艺系统获得发明专利20余项。截至目前，水泥外循环立磨已投入工业应用10余台。
南京凯盛利用水泥窑协同处置及超低排放技术独具特色。其中，第一代SNCR脱硝技术应用于100多条生产线，部分生产线配套使用了专家优化控制系统。湿法脱硫工艺技术投入使用耒阳南方项目以来，二氧化硫排放浓度从2000mg/Nm3降至50mg/Nm3左右。贵州黔西西南水泥窑协同处置垃圾项目、浙江何家山水泥窑协同处置污泥项目、宁夏天元锰业年产2×50万吨锰渣联产活化脱硫锰渣项目等均已投入应用。
南京凯盛还大力研究低钙、高硫、高镁、高碱、高氯等低品位原料、石膏制硫酸联产水泥技术以及电石渣、铁渣、磷渣等工业废渣在水泥生产线中的利用。我们设计的浙江何家山2500t/d水泥生产线，工业固体废渣在水泥原燃料、混合材及缓凝剂中的使用比例达47%，该工程获2006年度全国优秀工程设计铜奖。
此外，南京凯盛还投入力量对富氧煅烧技术、CO?减排捕获再利用技术、水泥厂SO2控制排放技术、水泥厂PM2.5控制排放技术等行业前瞻性节能减排技术进行研发，目前已取得突破性进展。
在工业4.0大背景下，在原设计院的土建、工艺、电气自动化研究所及技术中心团队的支撑下，南京凯盛结合自己多年来在水泥设计、工厂建设、调试以及与国外大型自动化企业合作的丰富经验，于2014年组建智能制造事业部，分别建立解决方案研究设计、产品设计、算法开发、软件开发、测试、市场管理、项目管理、系统实施团队、运维保障团队达50余人，本科及以上人员占99%。并通过了CMMI3（Capability Maturity Model Integration，即软件能力成熟度集成模型三级）认证。其针对工艺、设备、电气、软件等瓶颈技术进行攻关，为工厂设计出了一套完全贴合水泥流程工业的整体智能化解决方案，并开发出具有自主知识产权的、更适用于水泥流程企业的智能工厂运维管理平台及南京凯盛专家智能控制系统，并已在泰安中联、海盐南方、遵义赛德、韩国Sampyo Cement、平邑中联等20多条生产线上投入使用，使用效果良好，为水泥工厂的节能降耗增效、降低工人劳动强度、绿色环保起到积极作用，实现了对智能化水泥工厂从设计、建设到运维的全生命周期服务。
南京凯盛以其强大的科技创新实力，坚持走产学研、国内外合作之路，以我国大力提倡节能减排为契机，开创一个又一个崭新的科技创新领域。
